De nombreuses usines d'aliments pour crevettes ont signalé que lors de la production d'aliments pour crevettes, la petite taille des particules (1-2 mm) bouche facilement la presse à granulés, et le mélange inégal des matières premières entraîne fréquemment un contenu nutritionnel insuffisant, nécessitant des retouches et entravant la production. Cependant, en trouvant les bonnes méthodes d'optimisation, la capacité de production des lignes de production d'aliments pour crevettes peut être efficacement améliorée. Ci-dessous, nous discuterons des méthodes spécifiques.
Cela se reflète dans trois aspects.
Premièrement, optimiser le "moule et les paramètres de la presse à granulés" pour améliorer l'efficacité de la formation de granulés fins. Les granulés d'aliments pour crevettes sont petits avec des trous de filière fins, ce qui les rend sujets au colmatage et provoque l'arrêt de la presse à granulés pour le nettoyage. Les méthodes d'optimisation comprennent : 1) remplacer le moule de presse à granulés ordinaire par un "moule anti-colmatage à trous fins", et polir la paroi interne du trou de filière pour réduire l'adhérence des matières premières au trou de filière, réduisant la fréquence de colmatage de 5 fois par jour à 2 fois ; 2) ajuster la pression et la vitesse de la presse à granulés. Lors de la production d'aliments pour crevettes, la pression est réduite à 1,2 MPa et la vitesse à 180 tr/min, permettant à la matière première de pénétrer lentement dans le trou de filière fin et d'éviter le colmatage. Après optimisation, une usine d'aliments a vu sa production horaire de presse à granulés passer de 500 kg à 650 kg, et le temps de nettoyage du trou de filière a été réduit de 1,5 heure par jour à 40 minutes, améliorant considérablement la capacité de production.
Deuxièmement, optimiser le "processus de broyage et de mélange des matières premières" pour réduire le gaspillage et les retouches. Les aliments pour crevettes nécessitent une granulométrie élevée et un mélange uniforme des matières premières ; un broyage insuffisant ou un mélange inégal entraîneront des granulés non conformes. Méthodes d'optimisation : Premièrement, remplacer le tamis du broyeur par un tamis fin de 0,8 mm pour broyer les matières premières à une granulométrie plus fine, facilitant la granulation et l'absorption des nutriments. Le taux de granulés non conformes a diminué de 15 % à 6 %. Deuxièmement, installer plusieurs ensembles de palettes de mélange dans le mélangeur pour augmenter le nombre de cycles de mélange, assurant un mélange plus uniforme des matières premières et des additifs (tels que l'astaxanthine et les probiotiques). Cela a augmenté le taux de conformité nutritionnelle de 85 % à 98 %, réduisant les retouches causées par une nutrition inégale. Après optimisation, une usine d'aliments a réduit les aliments à retoucher de 300 kg par jour et a augmenté la production quotidienne de 0,8 tonne.
Enfin, optimiser le processus d'emballage des produits finis pour améliorer l'efficacité ultérieure. L'emballage des aliments pour crevettes est petit (principalement 5 kg/sac), et l'emballage manuel est lent, ce qui provoque l'accumulation de granulés après le refroidisseur, affectant la production aux étapes précédentes. Méthodes d'optimisation : Premièrement, remplacer l'emballage manuel par une "machine d'emballage automatique" qui pèse et scelle automatiquement les sacs, augmentant la vitesse d'emballage de 30 sacs par heure à 80 sacs par heure. Deuxièmement, installer une "ligne de convoyeur tampon" avant la machine d'emballage pour transporter lentement les granulés refroidis vers la machine, empêchant l'accumulation. Après optimisation, le processus d'emballage dans une certaine usine d'aliments n'a plus entravé la production, permettant à la chaîne de production de fonctionner en continu et augmentant la production quotidienne de 1 tonne.
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