Procédures de sécurité opérationnelles de base et points de protection clés. Le respect strict des procédures opérationnelles est essentiel pour atténuer les risques de sécurité : Premièrement, inspection avant démarrage : Confirmer que le couvercle de protection de l'équipement, le bouton d'arrêt d'urgence et le dispositif de protection contre les fuites sont intacts. Nettoyer les débris autour de l'équipement et vérifier que les matières premières sont exemptes de métal, de pierres ou d'autres impuretés. Avant de démarrer l'équipement de production d'aliments pour poissons secs, le faire fonctionner à vide pendant 5 à 10 minutes pour vérifier la rotation de la vis, le contrôle de la température et le fonctionnement normal du système hydraulique. Alimenter les matières uniquement si aucune anomalie n'est constatée. Deuxièmement, en cours de fonctionnement : Ne pas ouvrir le couvercle de protection de l'équipement ni toucher les pièces rotatives à grande vitesse ou la chambre d'extrusion à haute température. Le démontage et la réparation sont strictement interdits pendant le fonctionnement de l'équipement. En cas de bourrage de matière ou de fuite d'huile, arrêter immédiatement la machine, débrancher l'alimentation et la laisser refroidir avant de résoudre le problème. Les opérateurs doivent porter des gants et des lunettes de protection pour éviter les brûlures dues aux matières premières chaudes et à l'huile. Troisièmement, procédures après l'arrêt : Couper l'alimentation et attendre que l'équipement s'arrête complètement et refroidisse à température ambiante avant de nettoyer les matières premières restantes et d'entretenir l'équipement pour éviter les redémarrages accidentels.
Techniques pratiques et méthodes de contrôle pour l'économie d'énergie et la réduction de la consommation. La consommation d'énergie peut être réduite de 15 % à 20 % grâce à une exploitation et des paramètres optimisés : Premièrement, optimisation des paramètres : Lors de la production d'extrudeuses de granulés d'aliments pour poissons secs, éviter d'augmenter aveuglément la vitesse et la température. Ajuster précisément en fonction des exigences de l'alimentation ; par exemple, lors de la production d'aliments coulants, réduire la vitesse et l'ajout de vapeur pour diminuer la consommation d'énergie. Combiner rationnellement les matières premières pour améliorer l'utilisation et réduire la consommation d'énergie de traitement inefficace. Deuxièmement, optimisation de l'équipement : Installer un variateur de fréquence sur le moteur d'entraînement de l'extrudeuse pour ajuster dynamiquement la vitesse en fonction des exigences de capacité de production, évitant ainsi le gaspillage d'énergie causé par un fonctionnement à vitesse constante, particulièrement adapté à la production en petits lots et en plusieurs lots. Nettoyer régulièrement le système de refroidissement et les tuyaux de vapeur pour améliorer l'efficacité thermique et réduire la consommation d'énergie de chauffage et de refroidissement. Troisièmement, planification de la production : Organiser rationnellement les lots de production pour réaliser une production continue et éviter les démarrages et arrêts fréquents (la consommation d'énergie lors du démarrage de l'équipement est 1,5 fois supérieure à celle du fonctionnement normal). Recycler les débris traités et les particules non conformes pour un broyage et un traitement secondaires afin d'améliorer l'utilisation des matières premières et de réduire les déchets.
Points de sécurité et d'économie d'énergie spécifiques aux extrudeuses. En raison des caractéristiques de haute température et de pression des machines de transformation d'aliments pour animaux de compagnie humides, deux points nécessitent une attention particulière : Premièrement, protection contre la pression et la température. Le dispositif d'alarme de surcharge doit être sensible, déclenchant automatiquement une alarme et s'arrêtant lorsque la pression de la chambre d'extrusion dépasse 6 MPa ou que la température dépasse 160℃, évitant ainsi les dommages à l'équipement et les accidents de sécurité. Deuxièmement, récupération et utilisation de la vapeur. Les gaz d'échappement à haute température provenant de la sortie de l'extrudeuse sont introduits dans la chambre de préchauffage des matières premières pour préchauffer la matière première à 40-50℃, réduisant ainsi la consommation d'énergie de chauffage. Simultanément, la chaleur résiduelle du refroidisseur est récupérée pour le chauffage de l'atelier, améliorant ainsi l'efficacité énergétique. Par exemple, une usine d'aliments pour animaux a installé un variateur de fréquence et un dispositif de récupération de chaleur résiduelle sur son extrudeuse à double vis, économisant ainsi plus de 50 000 yuans par an en coûts d'électricité et de gaz. De plus, grâce à un fonctionnement normalisé et sûr, elle a réalisé zéro accident de sécurité tout au long de l'année.
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