nouvelles de l'entreprise Comment optimiser la capacité de production des lignes de fabrication d'aliments pour poissons et crevettes

De nombreuses usines d'alimentation pour poissons et crevettes ont rencontré ce problème: leur chaîne de production, qui devait produire 10 tonnes par jour, ne produit en réalité que 8 tonnes.C'est soit dû à l'obstruction des usines d'alimentation qui provoque des retardsCependant, en trouvant les bonnes méthodes d'optimisation, il est possible d'améliorer la qualité de l'extrudeuse.la chaîne de production de farine flottante pour animaux de compagnie peut fonctionner à pleine capacitéCi-dessous, nous allons discuter des techniques d'optimisation spécifiques.

Cela se reflète dans trois aspects:

Tout d'abord, optimiser le "processus de prétraitement des matières premières" pour réduire les obstructions et les retouches.Les ingrédients de l'alimentation des poissons et des crevettes (tels que la farine de poisson et la farine de soja) sont sujets à absorber l'humidité et à se regrouperLes méthodes d'optimisation pour les lignes de production flottantes d'aliments pour poissons sont simples:installer un "dispositif de séchage" dans le silo des matières premières pour contrôler la teneur en humidité des matières premières à 12% à 14% afin d'éviter les accumulationsDeuxièmement, installer un "écran vibrant" à l'entrée du broyeur pour pré-écraner les gros morceaux et prévenir les blocages.une usine d'alimentation a déjà connu 3 à 4 cas de blocage du broyeur par jour, chacun nécessitant 20 minutes de nettoyage; après optimisation, le blocage n'a lieu qu'une fois par jour, ce qui entraîne une tonne supplémentaire de production d'aliments par jour.les ingrédients riches en protéines comme la farine de poisson ont tendance à adhérer aux parois du mélangeurL'application d'un "couchage antiadhésif" à la paroi interne du mélangeur permet d'assurer un mélange plus uniforme, de réduire les retouches dues à un mélange inégal et d'améliorer encore l'efficacité.

Deuxièmement, améliorer les "paramètres de l'équipement de base" pour améliorer l'efficacité d'une seule machine.la température et la vitesse de rotation instables peuvent affecter la vitesse de production et la qualité des granulésLes méthodes d'optimisation comprennent:équiper l'extrudeuse d'un "système de contrôle de température intelligent" permettant de contrôler avec précision la température comprise entre 115 et 125 °C (température optimale d'extrusion pour les aliments pour poissons et crevettes)En second lieu, le remplacement des moteurs ordinaires par des "moteurs à fréquence variable," en ajustant la vitesse en fonction de la teneur en humidité des matières premières; par exemple, en abaissant la vitesse lorsque les matières premières sont humides (200 tours par minute) et en augmentant la vitesse lorsque les matières premières sont sèches (300 tours par minute),s'assurer que l'extrudeuse fonctionne toujours à son état optimalAprès mise à niveau, une usine d'alimentation a vu la vitesse de production de son extrudeuse passer de 800 kg/h à 1000 kg/h, augmentant directement la production quotidienne de 2 tonnes.le remplacement de la matrice d'anneau ordinaire dans l'usine de granulés par une matrice d'anneau résistante à l'usure a prolongé sa durée de vie d'un mois à trois mois, réduisant les temps d'arrêt pour les changements de matrices et améliorant encore la capacité de production.

Enfin, l'optimisation de la "connexion du processus de production" pour éviter les déconnexions entre les étapes.Si les procédés d'une ligne d'extrusion d'aliments pour animaux (mélange → mélange → extrusion → refroidissement) ne sont pas bien coordonnésLes méthodes d'optimisation comprennent: 1) l'ajout de "silos tampons" entre les étapes,comme entre le mélangeur et l'extrudeuse, de stockage préalable des matières premières mélangées, ce qui élimine la nécessité pour l'extrudeuse d'attendre le matériau;" définissant clairement le temps de fonctionnement et les points de connexion pour chaque étape, comme le stade de broyage qui alimente 1 tonne de matériau au mélangeur par heure et le mélangeur qui alimente 1 tonne de matériau à l'extrudeuse par heure, assurant un rythme constant dans toutes les étapes.Après avoir optimisé son processus, une usine d'alimentation animale a réduit son temps d'arrêt de la chaîne de production de 2 heures à 30 minutes par jour, augmentant ainsi la production quotidienne de 15%.

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